Продукция Электростальского завода тяжёлого машиностроения (ЭЗТМ) сегодня пользуется значительным спросом, его руководству приходится ломать голову не над тем, где заказы взять, а как выполнить уже имеющиеся, расписанные больше чем на год вперёд. Это действительно, как говорили раньше, флагман отрасли. О том, чем завод живёт сейчас, мы поговорили с его техническим директором Андреем Степановым.
— Андрей Васильевич, обычно весной компании подводят итоги предыдущего года. Какими они были для завода?
— Вполне удачными. Достаточно сказать, что в течение 2023 года ЭЗТМ достиг рекордного для себя объёма производства прокатного оборудования. На заводе были изготовлены и поставлены потребителям как в России, так и за рубежом следующие устройства: два шаропрокатных стана, правильная машина, два стана холодной прокатки труб валкового типа, два стана холодной прокатки труб роликового типа, раскатной стан винтовой прокатки и трёхвалковый калибровочный стан. Также на заводе была успешно введена в эксплуатацию новая номенклатура, включающая прокатный стан с подогреваемыми валками для прокатки полосы.
— Вы в основном сосредоточены на экспортных контрактах?
— Поставки на экспорт — серьёзная часть нашей работы и важный показатель её качества. Но мы и с российскими потребителями работаем не менее активно. Вообще, завод свою продукцию поставлял в более чем 40 стран, и сейчас поставки идут (может быть, лишь несколько меняется география). Из недавних экспортных отгрузок это Индия, Иран, Куба. Индия — это в первую очередь станы ХПТ. В Индии наши специалисты сейчас начинают шеф-монтаж двух поставленных туда станов ХПТР 4-8. Это не единственный заказ, который в настоящее время выполняется для индийских заказчиков.
Этой весной туда планируется отправка трёх станов холодной прокатки труб ХПТ 6-18 (они предназначены для производства труб с наружным диаметром 6-18 мм из полых заготовок, изготовленных из циркалоя и нержавеющих сталей). Они были изготовлены на нашем заводе в рамках контракта с индийской компанией «Nuclear Fuel Complex».
Технический директор ЭЗТМ Андрей Степанов.
— А российским меткомбинатам в прошлом году что поставили?
— Например, на Оскольском электрометаллургическом комбинате им. А. Угарова (входит в состав холдинга «Металлоинвест») ведётся сдача в эксплуатацию двух новых шаропрокатных станов ШПС 20-60. Основное технологическое оборудование для них поставлено ЭЗТМ.
В 2020 году Оскольский комбинат уже запустил у себя выпуск мелющих шаров, в первую очередь для удовлетворения потребностей входящих в состав холдинга Лебединского и Михайловского ГОКов, но тогда было использовано оборудование производства КНР. Новые шаропрокатные мощности на ОЭМК позволят в перспективе «Металлоинвесту» полностью отказаться от закупки импортных мелющих шаров и предложить эту продукцию другим горным компаниям. Всего потребителей у нас более тысячи, и большинство из них российские.
— Вы только с металлургами сейчас работаете?
— Нет, хотя это наш основной профиль. Но также мы продаём своё оборудование цементной отрасли. Стройка в России сейчас сильно выросла, и цементная отрасль тоже на подъёме. Совершенно разная номенклатура им требуется: редукторы, венцы, роликоопоры, бандажи, гидроупоры, обечайки. Кстати, наш завод стал генеральным подрядчиком строительства цемзавода в Чечне, для этого у ЭЗТМ есть все необходимые мощности.
Кроме того, надо отметить такое направление нашей работы, как выпуск горно-шахтного оборудования. Изготавливаем редукторы, пластинчатые питатели (причём нашу технологию изготовления отливок для них никто в мире не может пока повторить, конкуренты используют в этих целях далеко не оптимальные решения). Выпускаем дробилки горных пород с высоким запасом надёжности — для титановой губки и т.д.
ЭЗТМ производит самую разнообразную номенклатуру для металлургии, например, вот такие бандажи.
— Что помогает вам брать верх над конкурентами?
— Сочетание нескольких факторов. В первую очередь нам помогает накопленный колоссальный опыт производства продукции — 13 апреля будет уже 82 года, как завод заработал. У нас полный цикл производства, своя мощная конструкторская база, мы можем подстраиваться под пожелания конкретного заказчика. Современное оборудование, над обновлением которого мы постоянно работаем. Частично это очень редкое или даже уникальное оборудование. Например, отливки весом более 100 тонн в России лишь два-три предприятия могут выпускать. Мы отливки делаем от 20 кг до 130 тонн жидкой стали. Или тяжёлые станки, которые позволяют проводить мехобработку изделий весом до 125 тонн...
Могу сказать, что за последние шесть с половиной лет мы инвестировали в техническое перевооружение завода порядка 100 миллионов долларов. Кстати, в этом вопросе нам активно помогает государство. В прошлом году мы закрыли льготный кредит Фонда развития промышленности в 150 млн рублей, в этом году берём ещё на 500 млн.
— Что приобретали в последние годы?
— Да оборудование для всей производственной цепочки. Выполнена модернизация формовочного отделения, и теперь в составе его оборудования работает уникальная, единственная в России линия регенерации отработанных формовочных смесей на основе жидкого стекла (что позволило нам полностью исключить шлакоотвал). Внедрена новая система механических вакуумных насосов для полной дегазации жидкой стали, поставлены новые термические печи, создан новый участок для обработки на основе современных обрабатывающих центров с ЧПУ...
Если из самого последнего, то появилась новая современная двухпозиционная установка для закалки ТВЧ, помимо этого на участке будет смонтирована и внедрена новая электропечь для отпуска, новая окрасочно-сушильная камера (и всё это оборудование, кстати, отечественного изготовления). Выполнен проект и планируется к внедрению новая газовая термическая печь для тяжёлых отливок до 150 тонн грузоподъёмностью. Готовится к запуску новая цементационная печь, приобретён шлифовальный станок. Всё это создаёт нам базу для выхода на новые рынки продукции.
И, кстати, если речь зашла о кредите ФРП, то часть его ушла на приобретение контрольно-измерительного цифрового оборудования. Потому что контроль качества на всех этапах крайне важен для нас. Мы развиваемся, проводим у себя все виды разрушающего и неразрушающего контроля, механические, химические и физические испытания. У нас есть программа по 2030 год по новым контрольно-измерительным системам.
ЭЗТМ вложил за 6 лет около 100 млн. долларов в переоборудование, чтобы быть лидером рынка. На фото: правИльная машина.
— Модный термин: цифровизация, автоматизация. С этим у вас как?
— Для ЭЗТМ это ежедневная реальность. Помимо упомянутых станков с ЧПУ, парк которых мы регулярно пополняем, есть множество иных направлений. Приобретаем роботов для сварочного производства. В составе формовочного отделения работают радиоуправляемые по автоматизированным программам смесители непрерывного действия, один из которых производительностью 60 тонн в час является мобильным, он движется вдоль всего формовочного плаца и имеет способность изготавливать смесь и подавать её в форму на всей длине заливочного участка и так далее.
— Вы новые виды продукции осваиваете?
— Разумеется. Традиционно для нас главным видом продукции были и остаются прокатные станы всех возможных типов: сортопрокатные, шаропрокатные, трубоэлектросварочные, трубопрокатные, кольцераскатные... Здесь ЭЗТМ является лидером в стране. Три четверти труб в России именно на наших станах выпускаются. Но также, например, в прошлом году мы освоили выпуск гильз для кристаллизаторов на МНЛЗ. Для импортозамещения это важно.
— Своего рода визитной карточкой завода были подшипники жидкостного трения, которые вы выпускаете. А сейчас?
— Точно так же. Я больше скажу, у нас в этом плане есть несколько конкурентов в США и Японии, но наши уникальные технологии не имеют аналогов в мире. И мы выпускаем, например, подшипники жидкостного трения для клетей прокатных станов, которые успешно работают при колоссальных эксплуатационных нагрузках.
Многие технологии ЭЗТМ не имеют аналогов в мире.
— А как сейчас у завода с кадрами?
— Это действительно больной вопрос, и за последние два года дефицит кадров только вырос. Я не готов вам точную цифру назвать, но по каждому технологическому отделу я бы минимум трёх человек ещё взял. Порядка 10% дефицит кадров, не меньше.
Но мы с этим активно работаем, стараемся направлять на учёбу по целевым договорам, платим стипендии. Выпускники подъёмные получают у нас, жильё. Сами мы для рабочих кадров обучение проводим. Как-то преодолеваем и эту проблему.
Алексей Василивецкий
