Согласно Стратегии развития в России аддитивных технологий до 2030 года, утверждённой в 2021 году, в 2025-м рынок 3D-печати должен был составить в РФ порядка 6 миллиардов рублей. Между тем, согласно опубликованным недавно Ассоциацией развития аддитивных технологий статистике, в прошлом году он показал почти в 4 раза большую сумму — 22,3 миллиарда.
Приятно, что такие стратегии у нас в стране выполняются, причём даже с опережением. Везде бы так.
По данным Ассоциации, из этих 22,3 миллиарда на оборудование пришлось 11,8 млрд рублей, на материалы — 5,4 млрд рублей, на услуги — 5 млрд рублей. В 2024 году объём рынка АТ в России составил 18,4 млрд рублей, из них 10 млрд рублей — оборудование, 4,4 млрд рублей — материалы, 4 млрд рублей — услуги. Таким образом, рост по этому показателю в 2025 году составил 21,2%.
Кто же выступает основным драйвером этого роста? Космическая, авиационная и атомная отрасли.
Об этом недавно говорили на конференции на полях выставки «Металлообработка-2026».
АТ активно используются в отечественном авиастроении, в том числе при разработке двигателей — например, ГТД110М, ПД-14 и в перспективном ПД-35 (включая элементы компрессора и турбины). Центр аддитивных технологий Объединённой двигателестроительной корпорации был создан в 2018 году как интеграционная площадка для НИОКР, разработки нормативной документации, выработки инженерных компетенций и подготовки образовательных программ, и с тех пор успешно развивается.
Не отстают и атомщики. По словам генерального директора ООО «Росатом Аддитивные технологии» Ильи Кавелашвили, «аддитивное направление в «Росатоме» активно развивается, в том числе за счёт международного сотрудничества. В прошлом году мы открыли Центр аддитивных технологий в Минске, до конца нынешнего года готовимся открыть аналогичные центры ещё в двух зарубежных странах». Правда, где именно, он счёл уточнять преждевременным.
Выступает генеральный директор ООО «Росатом Аддитивные технологии» Ильи Кавелашвили.
«Мы выпускаем не только готовые изделия (только «Росатому» мы поставили более 2000 деталей), но и оборудование — различные 3D-принтеры. Помимо России, это оборудование мы поставляем ещё в четыре страны.
Недавно наши специалисты научились выпускать принтеры по передовой технологии работы с металлическими порошками EBAM (Electron Beam Additive Manufacturing). Такой принтер у нас закупила уже Индия для своей космической отрасли. Всего в 2026 году мы намерены произвести 36 машин. У «Роскосмоса» их ещё нет, а у индусов уже есть», — отметил Илья Кавелашвили.
Аддитивные технологии помогли «Роскосмосу» снизить себестоимость ракетного двигателя. Для этой госкорпорации ключевой задачей остаётся вывод на орбиту максимального веса груза с минимальными затратами.
«Я могу сказать, что российская космическая отрасль по-прежнему выпускает лучшие по качеству жидкостные ракетные двигатели, но у них есть недостаток — высокая себестоимость. Поэтому важной задачей для нас стало снижение веса ЖРД для ракеты «Ангара», что означало бы и снижение себестоимости запусков. Саму конструкцию мы удешевляли как могли, но, можно сказать, упёрлись здесь в потолок. И тогда пришло время подумать об используемых материалах.
Работая по заказам госкорпорации «Роскосмос», мы нашли решение этой задачи, так как широко используем аддитивные технологии, которые позволяют заметно снижать массу выпускаемых деталей, а также себестоимость их производства, — рассказал на конференции Денис Пудков, заместитель генерального директора по развитию проектной деятельности и внутрикооперационных связей ИСРД АО «НПО Энергомаш».
— Уже сейчас ряд узлов производится этим методом, включая раму, газогенератор и другие — они прошли огневые испытания. Благодаря этому вес жидкостного ракетного двигателя в производстве к 2029 году снизится на 40%. После этого останется наиболее технически сложная задача — изготовленная методом 3D-печати камера сгорания. Мы и её готовимся впоследствии также изготавливать с применением аддитивных технологий, что даст дополнительно 10% экономии — сейчас это на стадии НИОКР.
При этом обращаю внимание на то, что в стоимости всего ракетного комплекса именно на двигатель приходится более трети. То есть «Ангару» мы значительно удешевим. Причём очень важно, что это производство будет серийным.
Но для серийного производства нам нужны 3D-принтеры, а также новые металлические сплавы. Для решения этой задачи «НПО Энергомаш» строит новый Центр аддитивных технологий (включающий собственную установку горячего изостатического прессования)», — отметил Денис Пудков, и со значением посмотрел на Кавелашвили, видимо, рассчитывающий в вопросе материалов и оборудования также и на помощь атомщиков.
Дискуссия по аддитивным технологиям вызвала большой интерес у специалистов.
На конференции обсуждался вопрос о том, какие новые горизонты аддитивные технологии открывают перед новыми сплавами — в частности, алюминиевыми. Об этом подробно говорил руководитель направления Алюминиевой ассоциации, генеральный директор ООО «ИЛМиТ» Роман Вахромов.
«Именно сейчас открываются широкие возможности для использования порошков из алюминия и его сплавов, тем более что порошки из алюминиевых материалов значительно подешевели — цены снизились просто на порядок. Если в 2013 году алюминиевые порошки для 3D-печати приходилось покупать в ЕС по цене 240 долларов за килограмм, то теперь отечественный завод в Волгограде готов его поставлять за 25 долларов (а его выпуск составляет более 1000 тонн в год, хватит на всех), — отметил он.
— Речь идёт не только о чистом алюминии, но крайне перспективным станет использование и порошков из алюминиевых сплавов. Этому будет способствовать недавнее официальное утверждение нового ГОСТа, в который включены четыре сплава для 3D-печати методом селективного лазерного сплавления — три сплава состава «алюминий-кремний-магний» и алюминиево-скандиевый сплав РС-553 (высокопрочный и коррозионностойкий). То есть речь идёт о целом семействе отечественных металлопорошковых композиций».
Почему это так важно? Для предприятий, которые работают с аддитивными технологиями, это открывает путь к разработке и утверждению конструкторской документации.
Ведь для того, чтобы новый материал был разрешён к использованию, особенно в столь ответственных сферах, как космическая или авиационная промышленность, он обязательно должен соответствовать утверждённым стандартам.
«Недавно разработан жаропрочный интерметаллидный жаропрочный сплав нового поколения РС-900 с использованием алюминия. Эти и другие материалы найдут широкое применение не только в авиационной, ракетно-космической, атомной, но также в судостроительной, автомобилестроительной и других отраслях», — рассказал Роман Вахромов.
Руководитель направления Алюминиевой ассоциации, генеральный директор ООО «ИЛМиТ» Роман Вахромов.
На конференции приводились примеры, когда использование 3D-печати помогало радикально сократить время, которое приходится тратить на изготовление одной детали с самой причудливой геометрией, резко увеличить производительность труда. В том числе и крупногабаритных изделий.
Например, одна из компаний рассказала об их опыте выпуска насосов с уникальной системой внутренних каналов весом 2,3 тонны — традиционный подход требовал 30 рабочих дней, считая изготовление оснастки, а 3D-печать позволяет решить вопрос за неделю (2 рабочих дня на проектирование формы, 5 дней — на её изготовление), сэкономив при этом 3,5 млн рублей.
При этом аддитивные технологии, как правило, дают снижение брака, сокращают расход материала и сводят до минимума необходимость последующей ручной обработки детали.
Конечно, при крупносерийном производстве более стандартных изделий обычное литьё все ещё дешевле, но и в «аддитивке» постоянно снижается себестоимость, так что на перспективу этот спор ещё не окончен.
Алексей Василивецкий
