В 2025 году компания сэкономила на этом больше 100 млн ₽ — не только за счет стоимости деталей, но и благодаря тому, что на ремонт оборудования уходит меньше времени, сообщает телеграм-канал «Норникель».
Если раньше зарубежные запчасти приходилось долго ждать, сейчас их оперативно производят на самом заводе. Инженеры берут 3D-модель комплектующей, печатают форму, заливают материал и сушат в печи. Получается прочная полиуретановая деталь, которая по свойствам и сроку службы не уступает заводским аналогам.
Недавно в Заполярном филиале обновили литьевую установку. Новое оборудование расходует материал экономнее и позволяет изменять его плотность, чтобы изготавливать компоненты разной жесткости. За полтора месяца установка произвела более 1000 компонентов.
Юрий Епончинцев, главный менеджер департамента инноваций Заполярного филиала «Норникеля»: «Детали из полиуретана чаще необходимы рудникам. Траты Заполярного филиала на закупку полиуретановых изделий доходят до миллиарда рублей в год. Мы готовы продвигать и расширять производство, чтобы быть эффективными для компании. Для этого постоянно расширяем номенклатуру. При этом изделия из полиуретана, как показывает практика, способны заменить не только резиновые детали, но даже металлические. Сейчас в промышленной эксплуатации у нас семь видов деталей из полиуретана, которые мы можем воспроизводить, но останавливаться на этом не планируем». Теперь в департаменте инноваций компании закупают промышленные 3D-принтеры, чтобы печатать крупные детали и пресс-формы целиком, а не по частям.
