Редкоземельные металлы, о которых так много говорят в последнее время, имеют особенность: они мало отличаются по атомному весу, а значит по физическим и химическим качествам. Выделить их по отдельности из концентрата — крайне важная задача.
Группа компаний «Скайград» достигла серьёзных успехов в этом направлении. В свою очередь, Росатом хочет потратить 7 миллиардов рублей на создание аналогичной технологии на заводе в Соликамске. Руководство «Скайграда» предлагает усилия объединить, в том числе на днях об этом говорилось на конференции CREON Group.
«Про Металл» в своё время писал о том, как строительная компания из Подмосковья решила заняться переработкой фосфогипса — отходов производства минеральных удобрений.
Группу компаний «Скайград» сначала интересовал стройматериал — гипс, но в фосфогипсе оказалась высока концентрация редкоземельных металлов. Которые, правда, необходимо было разделить. И специалисты ГК сумели разработать уникальную технологию этого процесса. Правда, после этого «Скайград» столкнулся... с низким уровнем спроса на РЗМ в России, несмотря на всю медийную шумиху. Как дела идут у него сейчас?
"Скайград" - пока единственная компания, которая имеет полный цикл по РЗМ.
«В России мы пока единственная компания, которая имеет полный цикл по РЗМ, включая добычу концентратов, все этапы разделения и выпуск конечной продукции третьего передела, — отмечает один из сооснователей ГК «Скайград» Юрий Соболь. — Ключом к редкоземельной отрасли, по моему глубокому убеждению, является разделительное производство. Что у нас оно собой представляет? Мы отошли от классического метода использования отстойников.
Отстойники требуют на два порядка больше основных расходников — трибутилфосфата (ТБФ), другой органики — и мы, обладая небольшими площадями, поняли, что это путь, который невозможно реализовать в условиях города Королёв. И мы упорно, в течение 12 лет, отстаивали эту позицию. За эти годы мы сделали технологию разделения редкоземельных элементов на индивидуальные оксиды, основанную на центробежных экстракторах собственного производства.
В конце концов, если ты не обладаешь мощностями по выпуску средств производства, необходимого оборудования, то нельзя сказать, что ты и самой технологией в полной мере обладаешь. Если нет у тебя квалифицированной измерительной лаборатории с необходимыми спектрометрами и ты не можешь замерять процесс, то можно сказать то же самое.
И, естественно, требуются технологи, которых нам пришлось привезти из Белоруссии.
В качестве обязательного элемента технологии мы рассматривали экспериментальный каскад малой мощности, поскольку, чтобы настроить разделительные процессы, необходимо смоделировать их сперва в достаточно небольших объёмах. Изначально у нас было примерно 200 небольших экстракторов, мы с них стартовали. Этот каскад и сейчас работает, и любые изменения в технологии, которые необходимо внести, мы сначала осуществляем на нём.
Юрий Соболь выступает с докладом на конференции по РЗМ.
Вообще, у нас задействованы три вида экстракторов и на каждый нами получены патенты разработчиков. Справедливости ради, в этом нам очень помогло сотрудничество с «Росатомом» — это технологии, используемые в атомной промышленности.
Хотя нам пришлось использовать для выпуска оборудования другие материалы. Церий нержавеющая сталь не держит, да и титан тоже. Поэтому наши экстракторы выполнены из полимера. Небольшой экстрактор — это тысяча литров в час. Он сейчас является основой нашего технологического промышленного процесса. Мы сейчас завершили испытания экстрактора-десятитысячника. А переход на экстракторы большего объёма в 10 раз увеличивает производительность системы.
Скажем, сейчас у нас производительность 200 тонн индивидуальных оксидов, и мы в любой момент можем теперь увеличить объём на порядок — до 2 тысяч тонн в год. Проблема лишь в том, кто их купит. Например, Япония сейчас потребляет 30 тыс. тонн церия в год, а мы с трудом продаём десятки килограммов, недавно 300 продали — большая удача, а производительность у нас 100 тонн в год», — рассказал Юрий Соболь.
По словам Юрия Борисовича, сегодня соединения редкоземельных элементов имеют массу применений, в том числе самых неожиданных. Например, «Скайград» экспериментирует с созданием... солнцезащитного крема с их использованием. Или изготавливают контрастную жидкость для МРТ с применением гадолиния.
Сегодня эту жидкость наши медики закупают у «Байера» на миллиард рублей в год. Ещё одно коммерчески перспективное применение — выпуск поляризационных линз для фотоаппаратов с напылением редких земель. Перспективные лекарства для лечения тяжёлой онкологии — значительно более щадящие, чем широко употребляемые препараты. Не говоря уже о катализаторах для нефтехимии (лантан-цериевая смесь) и синтеза каучука.
У РЗМ сейчас самые разные сферы применения.
Но нефтяники и нефтехимики в стране категорически против того, чтобы заключать с поставщиками катализаторов долгосрочные контракты. Каждый раз приходится играть в «угадайку» — удастся ли предложить цену ниже, чем китайские конкуренты?
«С помощью кредита ФРП мы также сделали производство на 500–700 тонн ещё один каскад, он стоит в Воскресенске, рядом с «белой горой» из фосфогипсовых отходов. 460 экстракторов, полностью готовый каскад, но я его не могу запустить. У меня действующий-то загружен лишь на 50%. В итоге мы имеем то, что в России есть шикарная технология, я бы даже рискнул сказать лучшая в мире, но мы не можем пользоваться своими преимуществами», — отмечает Юрий Соболь.
Та технология, которую использует Китай, была создана в 80-е годы прошлого века (и опиралась на советские наработки). Она, по мнению Соболя, устарела.
На конференции по РЗМ.
«Главных показателей несколько. Во-первых, себестоимость. Мы довели её до 472 рублей на килограмм оксида РЗМ. Это очень хороший, конкурентоспособный показатель. При масштабировании она, понятно, будет ниже. Технология очень компактна, не требует больших производственных площадей. И, как я говорил, сильно экономит реагенты. Наконец, что немаловажно, она безопаснее.
В нашем производстве приходится иметь дело с такими веществами, как керосин, гексан, тот же ТБФ. Пожаробезопасность — важнейшее дело... Все компоненты оборудования делаются в России: пластик отечественный, сборка наша, автоматизация своя. Единственно, фильтры пока так и не можем сделать барабанные, приходится их за рубежом покупать. Наконец, это замкнутый цикл. Отход — аммиачная селитра, которая является удобрением. И гипс, широко востребованный в строительстве. Мы готовы любую экспертизу нашей технологии провести, любой аудит, и доказать, что она существенно эффективнее, нежели альтернативы.
Тем временем «Росатом» на Соликамском магниевом заводе сейчас работает над тем, чтобы воспроизвести... именно китайскую разработку по разделению РЗМ и готов на это потратить серьёзные средства», — отмечает Соболь.
Отходы производства РЗМ могут широко использоваться, например, в строительстве.
«Мы не сразу пришли к этому пониманию, но сейчас могу сказать вот что. ГК «Скайград» готов Соликамску поставить линию «под ключ». В течение года смонтировать полностью работающий каскад, поделиться знанием технических особенностей (а нюансов, которые необходимо принять во внимание, тут много). Готовы поделиться технологией... России нужны не множество автономных каскадов.
А нужен при нынешних потребностях нашей страны единый разделительный центр для РЗМ, мощностью хотя бы на 3 тысячи тонн (чтобы сразу войти в число значимых мировых производителей). Вот его мы и готовы помочь сформировать. Для этого не нужно инвестировать гигантские средства где-то за Полярным кругом, редкие земли лежат у нас буквально под боком. А «Скайград» сосредотачивает своё внимание на выпуске продукции уже третьего-четвертого переделов с использованием редкоземельных металлов», — отмечает Юрий Соболь.
Предложение интересное, посмотрим, что ответит на это госкорпорация.
Алексей Василивецкий
