Челябинский цинковый завод приобрел современный 3D-сканер. Теперь инженеры-проектировщики предприятия будут создавать чертежи сложных комплектующих с помощью трехмерного сканирования.
Реверс-инжиниринг (обратное проектирование) — процесс разработки конструкторской документации на основе исходных данных, полученных в виде готового образца изделия.
Приобретение такого 3D-сканера позволяет поддерживать работоспособность оборудования и снизить стоимость закупки запчастей. Принцип его работы прост: лазерные лучи направляются на объект, отражаются и попадают обратно в сканер. Сложными вычислениями определяется координата каждой точки, куда направлялся луч. В зависимости от величины объекта таких точек может быть от нескольких сотен тысяч до десятков миллионов. Так получается облако точек, описывающее поверхность изделия. Из этого облака строится поверхность, на основе которой создается 3D-модель и в итоге разрабатываются чертежи. Лазерное 3D-сканирование со скоростью измерений 210 000 точек в секунду и погрешностью около 0,06 мм обеспечивает получение точных данных.
«После сканирования поверхности инженеры-проектировщики получают хороший 3D-эскиз детали, по которому можно создать точную цифровую модель, а затем и чертеж, – поясняет Михаил Гребнев, ведущий инженер-проектировщик ПКО. – Так, с помощью сканера мы можем воссоздавать чертежи рабочих колес и улит для насосов, широко используемых в гидрометаллургическом производстве, или сложные детали упаковочной машины для обвязки чушек в комплексе электролиза цинка».
