В Новосибирском государственном техническом университете разработали цифровой двойник электропечей для металлургической промышленности. Он позволяет обучать персонал в реальном времени и отрабатывать сценарии аварийных ситуаций. Об этом сообщили в пресс-службе НГТУ «Интерактивный цифровой двойник электропечей представляет собой полную копию реального оборудования металлургической промышленности: от термических печей до устройств печной обработки стали. С помощью VR-очков разработка позволяет сотрудникам компаний, погрузившись в виртуальную среду, обучаться, отрабатывать сценарии аварий и вести архив чрезвычайных ситуаций», — рассказали в вузе.
Разработка также может выступать советчиком операторов печи. По словам руководителя молодежной лаборатории автоматизированных электротехнологических систем НГТУ Виктора Серикова, нейронная сеть использует большое количество исторических данных и способна подсказывать оптимальные действия в различных ситуациях.
«Подсказка не означает прямой приказ, программа выступает только в роли советчика. По сути, цифровой двойник — это тренажер, позволяющий удаленно отрабатывать действия сотрудников при чрезвычайных ситуациях, чтобы не допустить дорогостоящих поломок и простоев оборудования. Одновременно пользоваться цифровым двойником онлайн могут 15 человек — при подключении все они окажутся в одном виртуальном цехе», — отметил Сериков.
Программное обеспечение создавалось на основе чертежей одной из ведущих компаний отрасли, накопленных за 15 лет. Разработка заняла один год. В итоге получена цифровая копия дорогостоящего оборудования, аналогов которой нет в России и странах СНГ, а также технология, позволяющая моделировать цифровых двойников для других отраслей.
«Мы можем за несколько месяцев сделать двойник технологического оборудования любой сложности — от печей до дробилок и мельниц», — подчеркнул Виктор Сериков. Цифровой двойник уже применяется на нескольких предприятиях и готовится к внедрению на Актюбинском заводе ферросплавов, Новосибирском стрелочном заводе и в компании «Металекс». В дальнейшем разработчики планируют использовать систему для формирования заявок, организации ремонтов и автоматического управления рабочими процессами, а также подключить её к реальному оборудованию. Работа выполнена в рамках программы «Приоритет 2030».
