В атомной отрасли России внедрен новый формат обеспечения единства измерений для материалов, используемых в 3D-печати – аттестованный образец металлического порошка, который будет служить эталоном для контроля точности измерений.
Современное производство, особенно в таких высокотехнологичных отраслях, как атомная промышленность и машиностроение, все активнее используют аддитивное производство. Детали печатаются послойно из тончайшего металлического порошка. Качество этого материала – критически важный параметр, от которого напрямую зависит прочность, надежность и безопасность готовых изделий.
Ранее разные лаборатории, проводившие испытания металлопорошковых композиций: контроль размера частиц, плотности, сыпучести - могли получать несопоставимые результаты. Как следствие, возникали сложности с приемкой сырья, возрастал риск получения бракованных деталей и затягивались процессы сертификации.
Чтобы исключить эту неопределенность, специалисты Топливного дивизиона «Росатома» (всего в работе было задействовано четыре предприятия дивизиона) совместно с коллегами из госкорпорации «Ростех» разработали и аттестовали специальный эталонный образец. Это металлопорошковая композиция из титанового сплава ПТ-3В – ее свойства были измерены с высокой точностью в Бочваровском институте, который входит в Топливный дивизион, но выполняет функцию главного научного метрологического центра всего «Росатома».
Новый стандарт будет использоваться в лабораториях для калибровки и настройки оборудования, а также для проверки точности измерений свойств металлопорошков. По сути, это новая «мерная линейка», которая позволит всем участникам процесса говорить на общем языке. Предприятия отрасли теперь имеют доступ к единым эталонным значениям характеристик порошков, например, текучесть, насыпная плотность, включая допустимые погрешности.
По сути, это единая метрологическая база, обеспечивающая сопоставимость результатов измерений между различными лабораториями. Повышение сопоставимости данных между разными площадками и независимыми лабораториями минимизирует риск брака и расхождений при приемке продукции. Все это закладывает основу для дальнейшего масштабирования производства порошков с гарантированными характеристиками и развития технологий аддитивного производства в целом.
