Одним из последних крупных мероприятий, которое сейчас проходит на площадке «Экспоцентра» в Москве (последнее — в смысле финальное, поскольку очень скоро комплекс «Экспоцентра» пойдёт под снос), оказалась традиционная выставка и конференция «Металлобработка-2025». В этот раз она собрала порядка 1200 участников. Правда, организаторы пообещали провести её через год уже на новом месте.
Ещё в вагоне метро участники выставки утром в день её открытия узнавали друг друга и начинали переговоры. Под ухом у обозревателя «Про Металла» слышалось:
— А вы с какими заводами работаете? Нам нужны лазерные... В юанях какая цена? А на русском интерфейс есть или на английском хотя бы?..
Выставочные павильоны были заполнены очень плотно. Тут и российские, и китайские, турецкие и иранские фирмы. Очень хорошо была представлена Белоруссия, её станкостроители. Международные санкции заставляют искать партнёров, альтернативных вчерашним поставщикам.
Впрочем... внимательный взгляд то замечал на стенде объявление «Японские станки, срок поставки 45 дней», то вдруг откуда-то бросался в глаза знакомый логотип «Сименса». То вдруг слышалась в кулуарах английская речь: «А это наш партнёр из Канады...».
А в пресс-релизе организаторов было отмечено, что на выставку приехали ещё и итальянские фирмы (правда, обозреватель «Про Металла» их стендов не нашёл, но это не значит, что их не было). В общем, как говорится, вода дырочку найдёт.
Один из стендов белорусских компаний. На выставке их было много.
Но «Про Металл», естественно, прежде всего интересовало влияние на отрасль объявленного национального проекта «Средства производства и автоматизации», в котором целые разделы посвящены робототехнике, станкостроению, а также развитию производства литейного и термического оборудования.
Об этом много говорили на пленарной сессии, открывавшей «Металлообработку-2025», и на других площадках. Министр промышленности и торговли РФ Антон Алиханов на пленарной сессии отметил, что положительная динамика налицо. Тем более что на реализацию Нацпроекта из федерального бюджета выделено 490 миллиардов рублей до 2030 года – сумма немаленькая.
Например, в отношении роботизации Президент РФ Владимир Путин поставил задачу войти в ближайшие годы в топ-25 стран мира по использованию роботов.
«Пока мы ещё далеки от решения этой задачи, но движение к цели видим, — сказал Антон Алиханов. — Об этом говорят цифры. Если год назад в России было 19 промышленных роботов на 10 тыс. населения, то сейчас уже 29. Это успех. Правда, для его адекватной оценки надо помнить, что в Южной Корее данный показатель составляет 1100, в 38 раз больше. А нам в качестве целевого показателя поставлена плотность роботизации в 145 роботов на 10 тысяч населения».
Пленарное заседание получилось весьма статусным в плане спикеров.
Министр отметил, что темпы роботизации зависят от развития отраслей, в которых они наиболее востребованы — химии, фармацевтики, микроэлектроники, металлургии и других. Государство же предлагает меры поддержки, используя которые внедрение робота можно окупить буквально за год.
Не забыт был в нацпроекте и кадровый вопрос. Для отрасли должны быть подготовлены 5 тысяч инженеров и 10 тысяч высококвалифицированных рабочих, напомнил Алиханов. Их и готовят, но есть проблема. Министр посетовал «Станкину» и другим вузам, что значительная часть их выпускников до машиностроения не доходит, их разбирают где-то по дороге. И это не может не огорчать. Поэтому стоит задача трудоустройства 90% выпускников соответствующего профиля именно в отрасли, обеспечивающей технологическое превосходство страны.
К слову, один из участников дискуссий, проходивших на полях «Металлообработки-2025», представитель АНО «Инновационный инжиниринговый центр» Роман Неуступкин призвал чётче формулировать задачи. В тексте нацпроекта употребляются как синонимы импортозамещение, технологический суверенитет и технологическое лидерство, а это, по его словам, далеко не одно и то же. Импортозамещение — процесс сиюминутный, заменили мы какую-то вышедшую из строя деталь в зарубежном оборудовании деталью отечественной и забыли.
Технологический суверенитет означает нашу способность полностью воспроизводить технологические цепочки, работающие в других странах, причём не только с той же продуктивностью, но и с сопоставимой себестоимостью (это последнее обстоятельство тоже крайне важно). А вот технологическое лидерство — это способность производить оборудование для тех технологий, которых пока нет ни у кого, кроме нас. Так на какое конкретно из этих трёх направлений в нацпроекте должен быть сделан особый упор? Это пока не ясно. И это не только для станкостроения справедливо.
В зале пленарного заседания яблоку было негде упасть.
Чувствуют ли на себе отечественные станкостроители поддержку государства? На выставке было представлено немало отечественных брендов. Например, большой павильон завода «Саста» из рязанской глубинки, города Сасово (токарные, в том числе тяжёлые, фрезерные, трубонарезные и иные станки) и другие.
А наше внимание привлёк павильон фирмы «ИТС-Сибирь» из Красноярска, которое производит и продаёт оборудование под брендом «Енисей», причём уже последние двадцать лет. Речь идёт о комплексах по термической резке металлов.
Начальник конструкторского отдела компании Александр Вицко рассказал «Про Металлу», что в последние годы спрос на российском рынке на их продукцию вырос — в связи с уходом с нашего рынка больших иностранных игроков («Messer», «MicroStep»).
— Спрос есть, именно на большие промышленные станки, хотя их сложнее реализовывать, чем небольшие. И мы сейчас стремимся занять эту нишу. Наши станки активно используются в таких отраслях, как мостостроение, кораблестроение и прочих. Кстати, недавно нашу продукцию приобрел «БелАЗ» — для резки заготовок под кузова. Станки у нас плазменной резки, но возможно установить дополнительные модули по желанию заказчика — сверлильный модуль листа, модуль резки трубы, модуль чернильной маркировки, — отмечает конструктор.
Комплексы по термической резке металлов, которые делают в Красноярске, пользуются заслуженным успехом на рынке.
По его словам, хоть спрос на рынке и есть, тяжёлых станков удаётся продать по десятку в год, и примерно столько же стандартного класса, с рабочим полем поменьше. И это даёт окупаемость. Хотя с Китаем, который производит в год больше полумиллиона металлообрабатывающих станков, тут конкурировать сложно (тем более, что чем больше выпуск, тем ниже себестоимость).
Естественный вопрос: велика ли локализация у красноярцев? Помимо электропривода и ЧПУ практически все компоненты местные. Ну, и кроме линейных направляющих Hiwin, которые просто не производят в России — здесь тоже импорт (Омутнинский металлургический завод недавно организовал в Кировской области программу по выпуску направляющих для отечественных станков, но, по словам, там пока довольно небогатый ассортимент).
Обозреватель «Про Металла» задал конструктору вопрос, справедливо ли не раз им слышанное мнение, что век плазмы в резке металла уходит, и её место прочно заняла лазерная резка и лазерные станки?
«У лазеров есть большой потенциал развития, мы видим, как они эволюционируют и становятся способны работать с всё большей толщиной металла, но пока на больших толщинах плазма просто экономически выгоднее. Может быть, через несколько лет лазеры и правда займут большую часть рынка. Мы пока над этим размышляем, готовимся, прорабатываем различные конфигурации станков, в том числе по сварочному оборудованию. Но пока нас устраивает нынешняя ситуация», — ответил Александр Вицко.
Интересные, оказывается, станки-то бывают...
Что касается льгот от государства, компания участвовала в региональной программе поддержки, в 2022 году получала средства от ФРП Красноярского края средства на строительство цеха.
В компании надеются, что в связи с новым нацпроектом у них также откроются дополнительные возможности, но они пока не реализовались. И это ожидание, пожалуй, именно то, что объединяет множество станкостроительных заводов в России.
Алексей Василивецкий
